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0·工件首先选择设计叠箱浇铸。能设计成一模一壳的优先选择。
1、计算好砂、铁比。一般控制在1:1至1:1..2之间最为适宜。
2、单位体积内放多少千瓦加热管
3、单位面积单位深度放多少退料杆
4、外壳及与工件尺寸不相关面拔膜斜度放到8-15度
5、尽量在同一副模具上用相同直径的退料杆,这样加工退料杆孔时方便;
6、退料杆孔配合间隙单边0.15mm
7、退料杆退料板孔配合间隙单边0.25mm
8、退料板可以用单板把退料杆铆死在退料板上再进行铣削加工的方法来做。
9、射砂口做成椭圆孔,多孔射砂减少射盲区
10、砂壳分型面不能做成拔膜角度的一定要取中分型
10·平板大面积壳型外表面一定要设计加强肋板
11·大跨度长距离的也一定要设计加强肋板
12·孔的结合碰面深3mm以上,外轮廓与结合面要留有一定间隙
13·R角与R角(凸R与凹R)配合不要做成1:1,而要做成凹R小凸R大,就是R与R配合后在R角处要有间隙
14·根据铸造材料不同要放不同的收缩比[ ]
15·射砂口不要做成一个分岔结构,分岔结构容易粘砂,不易清理
16·设计射砂口时一定要模拟砂流过过程的路径,看一下是否有阻碍
17·做一种脱模剂专用喷枪
18·砂型有注砂不实不满现象有以下几种原因:
一:射砂口太少
二:射砂口截面积未按砂壳重量比例设计
三:射砂口开设的位置不对
四:排气不畅如果排气不畅,解决方法有以下几种
A 顶针孔与顶针配合间隙适当加大
B 把顶针圆柱面上磨出一个扁平面
C 在适当的部位加一个排气塞
19·顶针孔的配合间隙一定要确定下来,配合间隙:双面间隙0.3—0.35mm,而且后面还要针孔加粗,加粗部位间隙双面取0.5—0.6mm
20·多加顶针不但有利于退壳,而且也有利于排气
21·砂壳脱模是否顺利和模具的表面加工粗糙度有关,关键面或凹深壁面要抛光
22顶针孔背面倒角成锥孔,目的是如果退料板,顶针孔,顶针需要维修时可以整板拔出,整板装配
23·顶针长度的确定:
顶针长度一定要做到该凹的凹,该平的平,该凸的凸,砂壳装配时相碰面上的顶针一定要高出模腔表面,这样打出来的砂壳碰面上顶针位置是凹进去的,装配时不会顶碰(一般要高出0.3—0.5mm)砂壳装配后的外表面模具型腔面上的顶针也要高出0.3—0.5mm,其他表面上的顶针与模型腔面一平
24·加热管要用比模具长20—25mm的长加热管可以用两端长出部分用顶丝固定或用卡子卡住。防止模具工作中由于振动加热管窜动。
25·壁薄的,截面积小的,厚度低于5mm,宽度低于12mm的截面积,这样的部分不容易浇铸成形,设计时一定要小心!
26·径小于10mm,长度长于10mm的圆柱芯,如果不是独立体,和其他大体积部位相连的芯脱模时容易断
27·加热管的定制要长出模具20—25mm,长出的部分平均分于两端,分别用不锈钢管卡卡住,防止机器工作中由于振动引起加热管窜动
28·不易成型的小芯要在模具上多设计出来1—2个
29·在壳型凸峰高的地方多加顶针,这样是为了更好的排气,退料(磨扁平面)
30·设计叠箱浇铸时,层与层之间的支撑腿要布置均匀,位置合理,悬空面积不能太大,否则浇铸时铁水太重压坠,胀破砂壳
31·砂壳在大面积分壳面上按照一定比例减低一些,因为合壳后要有一定间隙的,这个间隙就增加了工作的厚度,增加了重量
32·单位重量太重,如107—1设计成叠浇就不是很成功,这样的件叠箱浇铸时,铁水太重,层数多了,铁水压力胀破下层砂壳,像这种件在层与层之间多做支撑,叠层厚度在实践中确定
33·模具结构比较复杂的可以设计成外加气缸抽芯的
34·壁薄而且扁平的模具砂壳不能做成叠浇的,砂壳厚度可以薄一点
35·镀路射砂口
36·水道截面积和数量也要根据件的总重和结构形式来设计数量和面积
37·模腔凹深处的侧壁最好要抛光,便于脱壳
38·按照UG软件算出的体积只是设计时的理想体积,实际的砂壳体积要大于软件上的体积。这是因为砂壳用磨具造型时有合模不严造成的加厚,模具加工,抛光对模腔的放大,都会使砂壳体积增大
模具下顶针孔间隙要小,上顶2针孔凹深处间隙要大
射芯机功能
一。上导柱,四柱两种形式。
二.带自动上砂。
三.带抽芯气缸功能。
四.带下退料气缸。
五.设计带排烟系统。
六.自动接壳。
七.安装照明插座。
八.电器及控制系统尽量设计安装在上面,这样落砂和灰尘不易沾染。
九.专用脱膜剂喷枪。
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