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压铸模具的核心技术就是浇注系统的设计技术。浇注系统包括内浇口、道溢流槽（渣包）排气。 一、 优秀的模具设计方案必须能够达到以下指标 1. 模具能够实现产品的高质量要求。 2. 模具能够实现在有效的时间内高成品率要求。 3. 模具能够实现在正常的生产条件下进一步提高寿命要求。
二、 要实现上述指标，就具备以下的条件 1. 进料位置设定合理。 计参数能满足压铸生产的工艺要求。 2. 进料的大小和形式能对先后、方向，以及后来的汇交点、填充处都有准确的把握。 3. 排渣、气布置的位准确，顺畅和效率高，且能够起到调调节填充顺序的作用。
如果浇注系统设计能对填充流向、态速有很好的把握。渣包、气槽的位置都设在汇交或最后填充地方，排泄顺畅 (渣包还能延 缓汇交避免涡流 )。就能够让填充时的阻力降到最低，降低了能耗。一次成型的几率很高。不用通过提高压力和速度来取得合格的产品 ,成品率高。 同样，对模具和压铸机的寿命延长也很有好处。 所以， 压铸模具的核心技术就是浇注系统的设计技术。
三、 要具备以上的条件，设计工程师就需要满足以下要求 1. 熟悉压铸工艺及其参数的确定。 2. 对各种形式的流道填充效果了然于胸。 3. 掌握流道对进料先后顺序的把技巧。 4. 掌握溢流槽（渣包）对填充汇交位置和顺序的把技巧。 5. 能通过对产品结构特点的分析，确定填充最佳方案。
进料形式决定了填充的状态（包括方向、分散或集中等），而横浇道的形式则是进料先后顺序的决定因素，只要熟悉进料和横浇道的基本形式，并了解其可能实现的效果，结合分析零的件构、壁厚变化特点， 确定基本的工艺参数， 再辅以渣包与排气的巧妙设置，就能设计出高品质的浇注系统。
高水平的模具设计，不但能极大地满足客户产品生、模具寿命以及成本控制等各方 面的要求。而且，制造企业本身也会因为成功率高而降低了成本，提高效益。
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